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廣東鳳鋁鋁業有限公司是國內領先的鋁型材生產企業，擁有現代化的生產線和先進的制造設備。隨著生產需求的不斷增加，鳳鋁鋁業需要一套高效、穩定的起重設備，以確保大型鋁型材擠壓生產線的順利運行。

當中央控制臺的啟動按鈕按下，超大規格鋁棒在機械臂的協同下精準起升，沿著預設軌跡完成加熱、擠壓等全流程自動化作業 ——4 月 19 日，國內首條 20000T 擠壓生產線在廣東鳳鋁三水基地的順利投產，不僅標志著佛山高端智能制造再攀高峰，更離不開順發起重量身定制的起重設備集群提供的全流程支撐。從鋁棒原料轉運到模具更換調試，從成品型材吊裝到車間物流調度，80/10 噸通用門式起重機、50/10 噸通用門式起重機、多臺 QD20 噸通用橋式起重機及 LH 型 10 噸電動雙梁起重機組成的 “起重矩陣”，成為這條巨型生產線高效運轉的核心動力。

作為國內目前運行的最大噸位擠壓生產線，鳳鋁 20000T 生產線可生產最大截面達 1000×400mm 的型材，其生產流程對起重設備的 “重載能力、精準控制、協同效率” 提出了嚴苛要求。在原料預處理區，80/10 噸通用門式起重機成為 “鋼鐵大力士”，承擔著單根重量超 50 噸的超大規格鋁棒轉運任務。該設備配備的雙鉤聯動系統，主鉤可平穩起吊高溫鋁棒至加熱爐，副鉤同步完成裝料架的移位調整，配合 16 級變頻調速技術，確保鋁棒在吊運過程中擺動幅度控制在 50mm 以內，為后續擠壓工序的精度奠定基礎。

生產線核心區域的50/10 噸通用門式起重機則聚焦模具更換這一關鍵環節。由于 20000T 擠壓機配套模具單重可達 30 噸，且需與擠壓中心保持 0.1mm 級的對位精度，該設備搭載了激光定位輔助系統，操作員通過中控屏即可實時監控模具與工作臺的相對位置，主鉤升降誤差控制在 ±2mm 內。在試產階段，這套系統將模具更換時間從傳統的 40 分鐘縮短至 15 分鐘，大幅提升了多規格型材的切換效率，滿足了鳳鋁 “一站式按單生產” 的靈活需求。

車間內部的物流周轉則由QD20 噸通用橋式起重機與LH 型 10 噸電動雙梁起重機組成的協同網絡完成。其中，QD20 噸起重機負責將擠壓后的高溫型材（溫度可達 500℃以上）從成型工位吊運至淬火池，其吊鉤組采用耐高溫合金材料，配合防熱輻射遮擋板設計，可在高溫環境下保持穩定運行；而 LH 型 10 噸起重機則專注于小型模具、工裝夾具的短途轉運，其輕量化主梁設計與靜音運行特性，完美適配車間內精密設備密集的作業環境，避免了傳統起重設備運行時的震動與噪音干擾。

值得關注的是，針對鋁型材生產中 “多粉塵、高潔凈度要求” 的特殊工況，所有設備均采用了封閉式電機與防塵式減速器，關鍵部件的防護等級達到 IP65，可有效抵御鋁屑、冷卻液的侵蝕。同時，設備搭載的智能監控模塊能實時采集起重量、運行速度、機構溫度等數據，一旦出現異常可立即觸發聲光報警并自動減速，為生產線的連續運轉筑起安全防線。

鳳鋁工藝技術部部長萬里在投產現場表示：“順發起重設備的穩定表現，讓我們的超大截面型材從原料到成品的流轉效率提升了 30%，尤其是在高鐵車體結構件的一體成型生產中，起重設備的精準對位為型材的尺寸精度提供了重要保障。” 隨著這條生產線的全面運轉，順發起重提供的起重解決方案將持續助力鳳鋁打破國外技術壟斷，為 5G 通訊、航空航天等高端領域提供 “中國造” 鋁材支撐，在中國制造向全球價值鏈高端攀升的進程中寫下濃墨重彩的一筆。